基于IE的现场精益改善（特训营）
——深度解决制造企业成本压力、交付问题、质量不稳定等痛点：
学习顾问重点提醒：
【课程对象】
制造企业生产总监、IE工程师、车间主任、班组长、工艺技术员、精益推进专员及持续改进团队核心成员。
这是一堂现场管理技术人员年度必修课，特别建议中小企业采取“老板带头+ 各部门主管共同参训”的组合模式。
v推荐理由：
u原创性：基于深度企业需求调研与课程开发，确保体系完整、理论扎实、操作性强；
u实效性：融合20年PIE改善、现场管理与TQM、TPM等实战经验，直击现场本质，实现事半功倍；
u实用性：课程内容均为干货，突出工具性、新鲜性与独特性，通过真实生产现场企业IE改善管理案例剖析，帮助企业快速掌握现场改善的关键能力。
【超值服务】现学现用！
v诊断服务：课前1天企业现场调研，输出《核心痛点诊断报告》（含3项可量化改善点）
v工具包赠送：
u标准工时计算模板（支持MOD/MTM/秒表测时法）
u动态价值流分析模板（Excel自动生成CT/TT曲线）
u线平衡优化模拟器（Python版）
v实战工作坊：
u现场模拟电子组装线平衡优化（含人机配合分析）
uSMED快速换模沙盘演练
v持续赋能：
u课后3个月线上改善指导（每月1次专家答疑）
u改善成果测算模板（ROI自动生成器）
一、课程背景
v行业挑战：
u中国制造业平均综合效率（OEE）长期低于65%，搬运/等待/返工浪费占比超30%
u多品种小批量趋势下，传统IE方法难以应对柔性化生产需求
v转型契机：
u工业4.0要求将精益管理作为数字化底座（工信部《智能制造能力成熟度模型》）
uIE技术量化分析能力+精益持续改进机制=破解效率瓶颈的核心方法论。
二、课程收益
v产线平衡率提升15%-30%，产能释放10%-25%
v标准工时数据库覆盖率100%关键工序
v成本管控：
u在制品库存压缩20%-40%，场地利用率提升15%
u质量损失成本下降25%+
v体系构建：
u建立三级改善提案机制（班组/车间/工厂）
u形成PDCA闭环管理系统，异常响应速度提速50%
三、传帮带提供的2天解决方案
模块1：IE技术基石与精益核心理念融合
vIE技术体系解构
u方法研究三层次：程序分析（工艺流程图/物流路径图/人机作业图）
u动作经济22原则实操：肢体运用/工装布局/工具设计
u标准工时测定技术：PTS预置时间标准法的现场校准技巧
v精益逻辑内核
u八大浪费深度识别（TIMWOOD+未利用创造力）
uIE量化工具在浪费分析中的应用：工时损失矩阵/搬运成本热力图
模块2：价值流精准诊断技术
v动态价值流图析（VSM）实战六步法
u步骤1：客户需求节拍（TT）校准与生产指令关联
u步骤2：物料流数据采集（CT/WIP/换型时间）
u步骤3：信息流瓶颈定位（订单传递延迟/计划变更频率）
u步骤4：现状图绘制与增值比（VA/NVA）计算
u步骤5：未来图设计原则：单件流/均衡化/拉动系统
v关键指标优化路径
u产线周期时间（CT）压缩三策略：并行作业/工装优化/人因工程介入
u节拍（TT）与CT协同控制：柔性人员配置模型
模块3：IE驱动的效率突破工具
v产线平衡高阶技术
u平衡损失率量化模型构建与瓶颈工序消除
uECRS+5W1H联合应用：电子组装线合并检验工序案例
v人机协同优化
u人机作业分析图绘制：等待时间可视化削减
u多动作联合分析：机械加工中装夹-加工-卸料动作整合
模块4：精益现场落地实战
v标准化作业开发
uSOP动态设计：安全/质量双预警标志植入规范
u标准作业组合表开发：焊接工序人机交互时序优化
v快速换模（SMED）进阶
u内外部作业转换：注塑机模具预热并行操作法
uU型线布局设计：医疗耗材企业物料配送距离压缩65%
模块5：精益质量与物流优化
vIE防错技术体系
u物理防错十大装置：限位开关/计数控制器/扭矩监控仪
u质量风险预警矩阵：FMEA在过程防错中的应用
v精益物流设计
u物料配送路径优化：蚁群算法在厂内物流的简化应用
u电子看板系统设计：最小安全库存计算公式与信号触发机制
模块6：持续改善生态构建
v改善提案机制
u三级评审流程（班组初筛/车间论证/工厂立项）
u积分激励模型：改善收益分成比例设计
v数字化精益平台
uIIoT设备联控：OEE实时数据采集与自动分析
u精益指标看板设计：计划达成率/一次合格率/人均产出动态跟踪
课程特色
v三现主义贯穿：70%案例来自汽车零部件/电子组装/医疗器械行业产线实拍
v技术融合创新：
u传统IE手法（MOD法/作业测定）与数字化工具（VSM软件/Digital Twin）融合
u质量工具（FMEA/SPC）与精益工具（Kanban/SMED）协同应用
v落地保障机制：
u每模块设置“改善行动点”转化表
u课后输出《企业精益改善路线图1.0版》
v课程时长：标准版3天（21课时），可扩展至5天（含TPM设备管理/质量成本控制模块）
v交付形式：理论精讲（30%）+案例解析（30%）+小组实战（40%）
问题答疑 & 合影留念
